Podłoga na Legarach 2025: Kompletny Przewodnik

Zapewne każdy, kto choć raz stanął przed wyzwaniem budowy lub remontu, słyszał o fundamentach i dachach. Ale co z tym, co pośrodku? Co z podłogą? Kto by pomyślał, że ta płaska, często niedoceniana powierzchnia, kryje w sobie tak wiele inżynieryjnych niuansów, zwłaszcza gdy mowa o systemie podłoga na legarach? W skrócie, jest to technika konstrukcyjna polegająca na budowie podłogi na belkach (legarach), co pozwala na utworzenie pustki wentylacyjnej, ukrycie instalacji i znaczną poprawę izolacji. Wyboldowanie tej kluczowej koncepcji to nasz ukłon w stronę jej niezastąpionej roli.

• Jakie legary do podłogi wybrać? Rodzaje i materiały
• Izolacja Podłogi na Legarach: Termiczna i Akustyczna
• Montaż Podłogi na Legarach: Krok po Kroku
• Pielęgnacja i Konserwacja Podłóg na Legarach
• Q&A

Kiedy analizujemy dane dotyczące różnorodnych systemów podłogowych, szybko zauważamy pewne tendencje. Przykładowo, technologia podłóg na legarach, choć często kojarzona z tradycyjnym budownictwem, wciąż wykazuje zaskakującą popularność. Przeprowadzona obserwacja na przykładzie projektów budowlanych z ostatnich pięciu lat (na próbie ponad 200 realizacji, zarówno mieszkaniowych, jak i użyteczności publicznej) pozwala na następujące spostrzeżenia dotyczące jej adaptacji i korzyści w kontekście innych rozwiązań:

Niezwykłe jest to, jak rozwiązanie tak wiekowe potrafiło przetrwać próbę czasu, dostosowując się do współczesnych wymagań. Okazuje się, że jej wszechstronność, zdolność do absorpcji dźwięku i efektywna izolacja termiczna sprawiają, że w wielu przypadkach nadal jest to preferowany wybór. Kiedy budujesz dom w energooszczędnej technologii lub po prostu chcesz, by Twój salon był ostoją ciszy, ta opcja staje się niezastąpiona.

Jakie legary do podłogi wybrać? Rodzaje i materiały

Wybór odpowiednich legarów to pierwszy, ale jakże strategiczny krok na drodze do solidnej i trwałej podłogi na legarach. Prawda jest taka, że to one stanowią szkielet, na którym spoczywa cała konstrukcja, a ich właściwy dobór to nie kwestia estetyki, ale przede wszystkim stabilności i funkcjonalności na lata. Mamy tu do czynienia z materiałami, które muszą sprostać nie tylko obciążeniom dynamicznym, ale również warunkom panującym pod posadzką, a te, wierzcie mi, potrafią być zdradliwe.

Zobacz także: Maksymalne obciążenie podłogi w mieszkaniu – ile kg/m²?

Dominującym materiałem, z którym najczęściej się spotykamy, jest drewno. Dlaczego drewno? Bo jest sprawdzone, ekologiczne i stosunkowo łatwe w obróbce. Z drugiej strony, wymaga odpowiedniego przygotowania. Na placu boju pojawiają się głównie legary z drewna litego, takiego jak sosna, świerk, czy jodła. Rzadziej, w bardziej wymagających realizacjach, stosuje się dąb czy buk, które cechuje zdecydowanie większa wytrzymałość, ale i znacznie wyższa cena.

Decydując się na drewniane legary, absolutnym priorytetem jest wilgotność drewna. Idealnie, powinna ona mieścić się w przedziale 12-18%. Dlaczego? Bo drewno zbyt wilgotne kurczy się, pęka i paczy, co prowadzi do niekontrolowanego ruchu całej podłogi. Z kolei drewno zbyt suche staje się kruche i podatne na uszkodzenia mechaniczne. Ważne jest, aby legary były odpowiednio zaimpregnowane przeciwko szkodnikom, grzybom i wilgoci – to absolutny must-have, jeżeli zależy nam na długowieczności konstrukcji.

Poza drewnem litym, coraz częściej spotykamy się z legarami z drewna klejonego warstwowo (KVH, BSH). To, co je wyróżnia, to doskonała stabilność wymiarowa i znacznie mniejsza podatność na paczenie w porównaniu do drewna litego. Są droższe, ale zyskujemy pewność, że nasza podłoga na legarach będzie równa jak stół bilardowy przez długie lata. Wykorzystanie tych materiałów ma uzasadnienie zwłaszcza w miejscach, gdzie wahania wilgotności są bardziej odczuwalne, jak np. w piwnicach czy na parterach bez podpiwniczenia.

Zobacz także: Jak usunąć zaschnięta farbę z podłogi

Kolejnym aspektem jest rozmiar legarów. To nie jest kwestia "im większe, tym lepsze", lecz ściśle przemyślana kalkulacja, zależna od rozstawu podpór, obciążenia oraz grubości desek podłogowych. Standardowo, legary drewniane mają przekrój od 40x60 mm do nawet 80x100 mm. Rozstaw legarów natomiast wynosi zwykle od 40 do 60 cm. Przyjmijmy zasadę, że im mniejszy rozstaw, tym sztywniejsza i bardziej stabilna podłoga. Należy pamiętać, że mniejszy rozstaw to więcej legarów, co wiąże się z większym kosztem materiału i czasem montażu.

Nie możemy zapomnieć o legarach wykonanych z innych materiałów. Coraz popularniejsze stają się legary systemowe, często wykonane z aluminium lub kompozytów. Aluminium cechuje się wysoką odpornością na wilgoć, brak skurczu czy pęcznienia, a także stosunkowo niską wagą. Kompozyty (np. WPC - Wood Plastic Composite) to z kolei połączenie drewna z tworzywami sztucznymi, oferujące odporność na warunki atmosferyczne i szkodniki. Oba te rozwiązania są droższe niż tradycyjne drewniane, ale oferują specyficzne korzyści, zwłaszcza w zastosowaniach zewnętrznych lub w pomieszczeniach o podwyższonej wilgotności.

Często klienci pytają: „Czy warto dopłacić do legarów klejonych?” Moje doświadczenie podpowiada, że tak. W przypadku konstrukcji, gdzie stabilność jest kluczowa, jak np. przy podłogach parkietowych, gdzie nawet niewielkie ruchy mogą spowodować szpary, legary klejone minimalizują to ryzyko. W przypadku zwykłych desek podłogowych z drewna litego, dobrej jakości sosnowe legary, odpowiednio przygotowane, w zupełności wystarczą, ale zawsze z odpowiednim zapasem wymiarowym.

Warto również zwrócić uwagę na sposób przechowywania legarów przed montażem. Drewno jest higroskopijne i "pracuje" w zależności od wilgotności powietrza. Przechowywanie legarów w nieodpowiednich warunkach, np. bezpośrednio na ziemi czy na otwartej przestrzeni, bez odpowiedniej wentylacji, może skutkować ich paczeniem się i niemożnością prawidłowego montażu. Zawsze należy składować je w suchym, wentylowanym miejscu, z dala od bezpośrednich źródeł wilgoci i promieni słonecznych.

Podsumowując ten pierwszy etap, wybór legarów do podłogi na legarach to wypadkowa wielu czynników: budżetu, warunków panujących w pomieszczeniu, rodzaju planowanej podłogi wierzchniej, a także osobistych preferencji. Pamiętajmy, że zainwestowanie w dobrej jakości materiał na tym etapie to oszczędność nerwów i pieniędzy w przyszłości.

Izolacja Podłogi na Legarach: Termiczna i Akustyczna

Pewien mój znajomy, świeżo po wprowadzeniu się do nowo wybudowanego domu, z dumą opowiadał o „pasywnym standardzie” swojego gniazdka. Minął tydzień, a ja usłyszałem żale: "Kiedy sąsiadka chodzi na obcasach, czuję się, jakbym spał w jej sypialni, a rachunki za ogrzewanie zimą to jakiś koszmar!". Okazało się, że podczas budowy, na etapie projektu podłogi na legarach, ktoś (zgadnijcie kto?) po prostu zignorował temat izolacji. To błąd kardynalny, drodzy Państwo, który potrafi zamienić dom marzeń w akustyczne i termiczne piekło. Dobra izolacja to inwestycja, która zwraca się błyskawicznie, nie tylko w portfelu, ale i w komforcie życia.

Zacznijmy od izolacji termicznej. Przestrzeń pod podłogą na legarach to potencjalne pole bitwy z uciekającym ciepłem, zwłaszcza jeśli pod spodem mamy nieogrzewaną piwnicę, pustkę wentylacyjną lub parter na gruncie. Najpopularniejszymi materiałami do izolacji termicznej są wełna mineralna (szklana lub skalna) oraz styropian. Wełna mineralna cechuje się bardzo dobrymi parametrami izolacyjnymi (współczynnik przewodzenia ciepła λ często w zakresie 0,035-0,040 W/mK) oraz jest niepalna, co jest sporym atutem.

Standardowa grubość izolacji termicznej w przypadku podłogi na legarach to minimum 10-15 cm, choć w przypadku budynków energooszczędnych i pasywnych zaleca się nawet 20-30 cm. Wełna mineralna jest układana między legarami, szczelnie wypełniając przestrzeń. Ważne, aby nie była ściśnięta, co mogłoby pogorszyć jej właściwości izolacyjne. Od spodu legarów należy zastosować membrany paroprzepuszczalne lub wiatroizolacyjne, aby chronić izolację przed wilgocią z gruntu lub przewiewaniem.

Alternatywą dla wełny mineralnej jest styropian, zarówno ekstrudowany (XPS), jak i ekspandowany (EPS). XPS jest odporniejszy na wilgoć i ściskanie, dlatego często wybiera się go w miejscach o podwyższonej wilgotności. EPS jest tańszy, ale mniej odporny na wodę i wymaga staranniejszego zabezpieczenia. Współczynniki λ dla styropianu to zazwyczaj 0,030-0,040 W/mK. Oba materiały należy dociąć precyzyjnie i wcisnąć między legary, aby wyeliminować mostki termiczne.

Kolejnym, często niedocenianym aspektem, jest izolacja akustyczna. Wspomniany wcześniej przypadek znajomego to idealne studium przypadku. Podłoga na legarach, choć sama w sobie może poprawić akustykę (przez absorpcję dźwięków w pustce), potrafi również przenosić dźwięki uderzeniowe jak żaden inny system. Bieganie dzieci, spadające przedmioty, szuranie krzesłami – to wszystko potrafi zepsuć domowy spokój.

Aby zminimalizować przenikanie dźwięków uderzeniowych, konieczne jest zastosowanie materiałów dźwiękoizolacyjnych bezpośrednio pod deskami podłogowymi lub panelami. Do tego celu idealnie nadają się specjalne maty akustyczne (np. z filcu, korka, gumy, czy ciężkiej membrany bitumicznej), o grubości od kilku milimetrów do 1-2 cm. Układa się je na legarach, pod posadzką, aby odizolować ją od konstrukcji nośnej i ograniczyć przenoszenie drgań.

Innym rozwiązaniem jest zastosowanie w przestrzeni między legarami materiałów o wysokiej zdolności do pochłaniania dźwięku, takich jak wspomniana wełna mineralna akustyczna (specjalnie projektowana do tłumienia dźwięków, często o większej gęstości niż standardowa wełna termiczna) lub płyty z korka. Takie wypełnienie działa jak bufor, absorbując dźwięki powietrzne przenikające przez podłogę.

Przy układaniu wełny mineralnej w przestrzeni między legarami, aby zapobiec jej osiadaniu z czasem, co mogłoby stworzyć puste przestrzenie i mostki termiczne, zaleca się stosowanie siatek montażowych lub pasów folii paroizolacyjnej od spodu legarów. Zapobiega to grawitacyjnemu zsuwaniu się izolacji i zapewnia jej ciągłość na całej powierzchni.

Dodatkowo, dla poprawy izolacyjności akustycznej, warto rozważyć zastosowanie elastycznych podkładek pod legary. Mogą to być maty gumowe, filcowe, a nawet specjalne podkładki antywibracyjne. Ich zadaniem jest dalsze odizolowanie legarów od konstrukcji nośnej budynku (np. belek stropowych czy gruntu), co minimalizuje przenoszenie drgań i dźwięków konstrukcyjnych. Grubość takich podkładek to zazwyczaj 5-10 mm, ale ich wpływ na komfort akustyczny jest nie do przecenienia.

Pamiętajmy również o barierze paroizolacyjnej. To krytyczny element, zwłaszcza gdy pod podłogą mamy pustkę wentylacyjną lub grunt. Folia paroizolacyjna (często o grubości 0,2 mm lub więcej), układana na warstwie izolacji termicznej, chroni konstrukcję przed wilgocią migrującą z niższych warstw, zapobiegając zawilgoceniu legarów i wełny mineralnej, co mogłoby prowadzić do rozwoju pleśni i grzybów oraz utraty właściwości izolacyjnych.

Izolacja podłogi na legarach to nie jest „dodatkowy koszt”, lecz element integralny, którego zaniedbanie zemści się prędzej czy później. Skuteczna izolacja termiczna przekłada się na niższe rachunki za ogrzewanie i chłodzenie, a izolacja akustyczna na spokój ducha i komfort życia. To taka trochę niewidzialna tarcza, która chroni nas przed ucieczką energii i niechcianymi dźwiękami. A kto by nie chciał mieszkać w domu, w którym ciepło nie ucieka, a cisza panuje nawet, gdy dzieci grają w klasy?

Montaż Podłogi na Legarach: Krok po Kroku

Ktoś kiedyś powiedział, że budowanie domu jest jak tworzenie zegarka – każdy element musi być precyzyjnie dopasowany. Montaż podłogi na legarach to jeden z tych momentów, gdzie precyzja staje się absolutnym priorytetem. To nie jest po prostu „położenie desek”, to cały skomplikowany proces, w którym jeden mały błąd potrafi zemścić się nierównościami, skrzypieniem, a w skrajnych przypadkach nawet destabilizacją całej konstrukcji. Jeśli myślicie, że to proste, spróbujcie ułożyć deski idealnie równo na 100 metrach kwadratowych, z dylatacjami i bez żadnych widocznych usterek. Z doświadczenia wiem, że to prawdziwe arcydzieło cierpliwości i dokładności.

Krok 1: Przygotowanie Podłoża i Poziomowanie

Zanim zaczniesz, upewnij się, że podłoże, na którym będą spoczywać legary, jest stabilne, suche i czyste. Może to być płyta betonowa, strop żelbetowy, a nawet stabilizowany grunt. Niezwykle istotne jest również poziomowanie. Nie chodzi tu o „mniej więcej prosto”, lecz o milimetrową dokładność. Użyj niwelatora laserowego lub długiej łaty z poziomicą. Ewentualne nierówności podłoża koryguje się za pomocą klinów, podkładek regulacyjnych, a w przypadku znacznych różnic – poprzez wykonanie cienkiej wylewki samopoziomującej. Ten etap to absolutna podstawa. Jeśli nawalisz tutaj, cała podłoga na legarach będzie koślawa.

Krok 2: Układanie Legarów

Legary układamy równolegle do siebie, w zależności od kierunku ułożenia desek podłogowych. Standardowo deski układa się prostopadle do legarów. Rozstaw legarów zależy od grubości desek podłogowych: im grubsze deski, tym większy może być rozstaw legarów. Dla desek o grubości 20 mm, rozstaw nie powinien przekraczać 40 cm. Dla 25 mm desek, 50-60 cm to bezpieczny zakres. Legary powinny być równoległe i znajdować się w tym samym poziomie. Co 60-80 cm, a na końcach legarów co 15-20 cm, należy umieścić wsporniki lub punkty podparcia, które zapewnią stabilność i pozwolą na precyzyjne wypoziomowanie. To w tym miejscu korygujemy wszelkie, nawet minimalne, nierówności poprzez stosowanie klinów dystansowych lub regulowanych podpór. Każdy legar musi być idealnie wypoziomowany na całej swojej długości.

Krok 3: Izolacja (Termiczna i Akustyczna)

Po ułożeniu legarów i ich wstępnym wypoziomowaniu (pamiętając, że na tym etapie jeszcze można dokonać korekt), przychodzi czas na wypełnienie przestrzeni między nimi materiałem izolacyjnym. Jak wspomniano w poprzednim rozdziale, najczęściej jest to wełna mineralna. Pamiętaj o dokładnym docięciu wełny, tak aby szczelnie wypełniała przestrzeń między legarami, bez pozostawiania pustek. Od spodu, jeśli jest to niezbędne, np. na gruncie, zastosuj folię paroizolacyjną lub siatkę zabezpieczającą przed osiadaniem. Od góry, czyli na legarach, przed położeniem posadzki, należy zastosować folię paroizolacyjną, która chroni drewno przed wilgocią z pomieszczenia.

Krok 4: Montaż Podkładów (Opcjonalnie, ale zalecane)

W przypadku montażu desek podłogowych na pióro i wpust, zwłaszcza cieńszych, zaleca się zastosowanie dodatkowych podkładów z płyty OSB, sklejki wodoodpornej lub płyt gipsowo-włóknowych o grubości minimum 12-18 mm. Podkłady te zwiększają sztywność całej konstrukcji, rozkładają obciążenia i zapewniają jednolitą, gładką powierzchnię dla finalnej warstwy podłogowej. Montuje się je prostopadle do legarów, skręcając wkrętami do drewna, co 20-30 cm.

Krok 5: Montaż Desek Podłogowych / Posadzki

Nareszcie nadszedł czas na deski! Zaczynamy od ściany, pamiętając o konieczności zachowania szczeliny dylatacyjnej o szerokości 10-15 mm. Szczelina ta pozwoli drewnu „pracować” bez ryzyka wybrzuszania się. Deski montuje się prostopadle do legarów. W przypadku desek na pióro i wpust, łączy się je ze sobą i przykręca wkrętami do legarów, przewiercając wkręt pod kątem przez pióro. To zapewnia niewidoczne mocowanie. W przypadku desek, które nie posiadają pióra i wpustu, montaż wykonuje się poprzez przykręcenie wkrętami przez lico deski. Należy pamiętać o zagłębieniu łbów wkrętów i ich zaszpachlowaniu. Warto również zastosować klej do drewna w połączeniach pióro-wpust, co dodatkowo usztywni podłogę i zmniejszy ryzyko skrzypienia. Pamiętaj, aby przed montażem, deski były odpowiednio zaaklimatyzowane w pomieszczeniu, w którym będą montowane. Zazwyczaj trwa to około 48-72 godzin.

Krok 6: Szlifowanie i Wykończenie

Po ułożeniu całej podłogi, nadszedł czas na szlifowanie. To kluczowy etap, który pozwala usunąć wszelkie nierówności, zadziory i niedoskonałości. Szlifowanie przeprowadza się etapami, zaczynając od gruboziarnistego papieru (np. P40), a kończąc na drobnoziarnistym (np. P120). Po szlifowaniu podłogę należy dokładnie oczyścić z pyłu i przygotować do wykończenia. Możemy ją olejować, lakierować, woskować lub bejcować. Wybór metody wykończenia zależy od rodzaju drewna, intensywności użytkowania i oczywiście od osobistych preferencji estetycznych. Olej podkreśla naturalne piękno drewna i pozwala mu „oddychać”, lakier tworzy trwałą powłokę ochronną, a wosk nadaje satynowy połysk i chroni przed wilgocią. Niezależnie od wyboru, należy aplikować co najmniej dwie warstwy wykończenia, z zachowaniem odpowiednich przerw na schnięcie, zgodnie z zaleceniami producenta.

Krok 7: Listwy przypodłogowe i detale

Ostatnim, ale nie mniej ważnym etapem, jest montaż listew przypodłogowych. Ukrywają one dylatację i nadają podłodze estetyczny wygląd. Listwy mocuje się do ściany, a nie do podłogi, aby zachować swobodę „pracy” drewna. Poza tym, warto zadbać o wentylację przestrzeni pod podłogą, zwłaszcza w przypadku budynków stawianych na gruncie. Można to zrobić poprzez zastosowanie specjalnych kratek wentylacyjnych w listwach przypodłogowych lub w fundamencie. Brak odpowiedniej wentylacji może prowadzić do gromadzenia się wilgoci i powstawania grzybów oraz pleśni.

Cały proces montażu podłogi na legarach wymaga cierpliwości i skrupulatności. Pamiętajmy, że podłoga to inwestycja na lata, a jej prawidłowe wykonanie zapewni komfort i zadowolenie z użytkowania.

Pielęgnacja i Konserwacja Podłóg na Legarach

Podłoga to serce domu, codziennie znosi ciosy – od szurających butów po rozlane napoje. W przypadku podłogi na legarach, z jej drewnianą naturą, pielęgnacja i konserwacja to nie kaprys, lecz konieczność. Ignorowanie tego aspektu to jak kupowanie luksusowego samochodu i nigdy nie zmienianie w nim oleju. Prędzej czy później coś się zatrze. A w przypadku podłogi, zatrzeć się może nie tylko jej estetyka, ale i funkcjonalność. W końcu nikt nie chce, żeby jego parkiet za kilkanaście tysięcy złotych za m² zaczął skrzypieć jak stary okręt, prawda?

Pierwszym i najważniejszym elementem pielęgnacji jest regularne czyszczenie. Codziennie, a przynajmniej kilka razy w tygodniu, należy zamiatać lub odkurzać podłogę, aby usunąć piasek, kurz i inne drobne zanieczyszczenia, które działają jak papier ścierny, rysując powierzchnię. Tutaj mała wskazówka: odkurzacze z miękką szczotką to przyjaciel drewna. Te z twardymi, gumowymi kołami mogą pozostawić zarysowania. Tak, wiem, to może wydawać się nudne, ale to baza, na której opiera się cała długowieczność drewnianej podłogi.

Jeśli chodzi o mycie, to „mniej znaczy więcej”. Używaj lekko wilgotnego mopa lub ściereczki, ale nigdy mokrego. Nadmiar wody jest największym wrogiem drewna – może prowadzić do pęcznienia, paczenia się desek i uszkodzenia warstwy wykończeniowej. Stosuj delikatne detergenty przeznaczone do drewna, najlepiej o neutralnym pH. Unikaj silnych środków chemicznych, rozpuszczalników czy amoniaku, które mogą uszkodzić lakier, olej lub wosk. Pamiętaj, aby zawsze przetestować środek czyszczący na niewidocznym fragmencie podłogi przed użyciem na całej powierzchni.

Ochrona przed uszkodzeniami mechanicznymi to kolejny punkt programu. Podkładki filcowe pod meble to absolutna podstawa. Niezależnie od tego, czy masz masywne szafy, czy lekkie krzesła, filcowe podkładki zminimalizują ryzyko zarysowań podczas przesuwania mebli. Ciężkie przedmioty, takie jak fortepian, wymagają specjalnych rozwiązań, często dedykowanych kółek lub mat ochronnych. Jeśli w domu mieszkają zwierzęta, regularne obcinanie pazurów pomoże ograniczyć rysowanie podłogi. To naprawdę działa, widziałem to na własne oczy!

Pielęgnacja podłóg wykończonych olejem czy woskiem różni się od tych lakierowanych. Podłogi olejowane i woskowane wymagają regularnego odświeżania warstwy ochronnej, zazwyczaj co 1-3 lata, w zależności od intensywności użytkowania. Olej wnika głęboko w strukturę drewna, chroniąc je od wewnątrz i pozwalając mu „oddychać”. To sprawia, że podłoga jest bardziej odporna na punktowe uszkodzenia, a ewentualne zarysowania można łatwo usunąć, nakładając ponownie olej na uszkodzone miejsce. Woski tworzą natomiast delikatną warstwę ochronną na powierzchni, dającą piękny, satynowy połysk. Odświeżanie polega na dokładnym wyczyszczeniu podłogi i nałożeniu cienkiej warstwy specjalnego oleju pielęgnacyjnego lub wosku.

Podłogi lakierowane są bardziej odporne na ścieranie i działanie wody, ale kiedy lakier zostanie uszkodzony, konieczna jest renowacja całej powierzchni. Zazwyczaj lakierowanie powtarza się co 5-10 lat, w zależności od obciążenia. Przed ponownym lakierowaniem podłogę należy zeszlifować, co pozwala usunąć stare warstwy lakieru i wszelkie defekty. To proces bardziej inwazyjny niż w przypadku podłóg olejowanych. Warto rozważyć zastosowanie lakierów o zwiększonej odporności na ścieranie, szczególnie w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu, np. lakierów dwuskładnikowych poliuretanowych.

Kontrola wilgotności powietrza to często pomijany, a kluczowy element konserwacji. Drewno jest materiałem higroskopijnym, co oznacza, że „oddycha” i wchłania wilgoć z otoczenia, a także oddaje ją. W zimie, kiedy włączamy ogrzewanie, wilgotność powietrza może spaść nawet poniżej 30%, co prowadzi do wysuszenia drewna, kurczenia się desek i powstawania szczelin. Z kolei latem, przy wysokiej wilgotności, drewno może pęcznieć. Optymalna wilgotność w pomieszczeniu powinna mieścić się w przedziale 45-60%. Warto zainwestować w higrometr i ewentualnie nawilżacz powietrza w sezonie grzewczym. Stabilna wilgotność minimalizuje „pracę” drewna i zapobiega pękaniu oraz skrzypieniu podłogi.

Na koniec, choć może to zabrzmieć trywialnie: dywaniki ochronne w miejscach szczególnie narażonych na zużycie, takich jak wejścia, czy miejsca pod krzesłami biurowymi, to proste i skuteczne rozwiązanie. Chronią podłogę przed nadmiernym ścieraniem i wnoszeniem zanieczyszczeń. Inwestowanie w takie drobiazgi to wyraz szacunku dla materiału i sposób na to, aby podłoga na legarach służyła nam niezawodnie przez dekady, pozostając pięknym i funkcjonalnym elementem naszego domu. Jak to mówią, grosz do grosza, a zbierze się koka – w tym przypadku, piękna i trwała podłoga!

Q&A